Bir mobilya fabrikasında süreç analizi ve süreç iyileştirme

Değişen ve her geçen gün gelişen dünyada müşteri talep ve beklentilerini yerine getirerek müşteri memnuniyetini sağlamak firmaların en önemli amaçlarından bir tanesi, müşteri memnuniyeti ise firmaları başarıya ulaştırabilecek en önemli araçlardan biridir. Rekabet koşullarının sürekli değiştiği ve rakiplerin sürekli arttığı rekabetçi piyasada, firmalar sürdürülebilirliğini sağlamak ve başarıya ulaşabilmek için süreçlerini dinamik tutmalıdır. Bir sürecin iyileştirilebilmesi için o sürecin analiz edilmesi gerekmektedir. Bu noktada ise sürecin performansını etkileyen etmenlerin belirlenmesinde ve ortadan kaldırılmasında yalın üretim tekniklerinden faydalanılmaktadır. Bu çalışmada; literatürde bulunan süreç analizi ve süreç iyileştirme yöntemlerinin ışığında, bir mobilya firmasında süreç analizi ve süreç iyileştirme çalışmaları gerçekleştirilmiştir. Müşterilerden gelen 8 aylık arıza bildirimleri incelenmiş, hataların çözümü için çalışmaya paketleme bölümünden başlanılmıştır. Final kalite kontrol bölümünün tespit ettiği 9 aylık hatalar raporlanmış ve hangi hata türüne öncelikle yoğunlaşılması seçiminde pareto analizi kullanılmıştır. Belirlenen hataların A3 yöntemiyle mevcut durumu analiz edilerek, balık kılçığı diyagramı ve 5N1K yöntemiyle hataların kök nedeni analizleri yapılmıştır. İMM (ilk madde ve malzeme) deposunda planlanan yenileme ve geliştirme çalışmalarında İMM depo ve diğer depolarda 5S çalışmaları yapılmıştır. Depo süreçleri analiz edilerek adresleme, kanban hazırlama gibi proseslerin sürelerinin azaltılması amacıyla süreç iyileştirme çalışmaları gerçekleştirilmiştir. Sonuçta, final kalite kontrol bölümünde tespit edilen farklı malzeme kullanılması hatası (61 adet) balık kılçığı diyagramı yöntemiyle insan, makine, malzeme ve metot kaynaklı meydana geldiği, eksik malzeme kullanılması hatası (62 adet) 5N1K kök neden analizi yöntemiyle paketleme öncesi proseslerden, malzeme deponun modül kanban hazırlamasından ve örümcek adamın istifleri karıştırmasından meydana geldiği tespit edilmiştir. İMM depo tamamen yenilenerek 4600 olan adres sayısı 3 katına çıkarak yaklaşık olarak 14000'e ulaşmıştır. Yüz ölçümü olarak depo alanı 875 m²'den, 1650 m²'ye çıkartılmıştır. Malzemeler çeşitli kriterlere göre gruplanarak adresleri belirlenmiştir. Bu adresleme sayesinde kanban hazırlama süresinde %33 oranında iyileştirme sağlanmıştır. Metal profil deposunda arabalı sistemden konveyörlü sisteme geçilerek depolama alanında %6 oranında iyileştirmeler gerçekleştirilmiştir. Sonuç olarak, paketleme bölümünde meydana gelen hataların diğer proseslerden süregeldiği saptanmıştır.