SMED yöntemi kullanılarak kalıp hazırlık sürelerinin azaltılması

Yalın Üretim Sistemi, sonsuz insan ihtiyaçlarını karşılayabilmek için kıt kaynakların en verimli şekilde kullanılmasını ve zorlu rekabet koşullarında satış fiyatını arttırmak yerine, maliyetleri minimize ederek kar marjını arttırmak suretiyle rekabet edebilirliğini geliştirmeyi hedefler. Yalın üretim prensiplerine göre kaynakları daha verimli kullanabilmek için; tek parça akışın sağlanması, stokların azaltılması ve küçük partilerle üretimin gerçekleştirilebilmesi son derece önemlidir. Bu hedeflere ulaşılabilmesi için işletme önündeki en büyük engellerden birisi de yüksek hazırlık/model değişim süreleridir. Yalın Üretim Sisteminde hazırlık/model değişim sürelerini azaltabilmek için kullanılan en önemli tekniklerden biri Tekli Dakikalarda Model Değişim (SMED-Single Minute Exchange of Die) tekniğidir. Bu teknik, makine hazırlık sürelerindeki kayıpları etkili bir şekilde azaltırken, iş güvenliği risklerini düşürür ve ergonomik çalışma koşullarının iyileşmesine olanak sağlar. SMED yıllarca süren deneyim ve çabaların sonucunda ortaya çıkan ve yalın üretim felsefesinin fabrikalarda uygulanabilmesi için gerekliliği en önemli tekniklerden biridir. Sürekli değişen müşteri taleplerine tam zamanında cevap verebilmek için her fabrikanın tezgah ve operasyonlarında SMED tekniği uygulanabilir. Bu çalışmada; Sakarya'da faaliyet gösteren ve alüminyum profilden kış bahçesi, kapı pencere, balkon kaplama ve korkuluk sistemleri üreten bir alüminyum doğrama fabrikasında geciken sevkiyatları en aza indirmek ve yalın üretimin prensiplerinden birisi olan tek parça akışa bir adım daha yaklaşabilmek adına SMED yöntemi uygulanmıştır. Mevcut durumun analizinde Değer Akış Haritası (DAH) kullanılarak SMED yöntemine göre ilk analiz yapılmıştır. Mevcut durumun tespitinin ardından ECRS (Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify) analizi uygulanmıştır ve belirlenen iyileştirmeler devreye alınmıştır. Çalışma sonucunda ilgili tezgahtaki hazırlık süreleri %66 azalmış, ilgili üretim alanında parti büyüklükleri %62 azalmış ve tezgahın OEE (Overall Equipment Effectiveness) oranı %9,7 artmıştır. Çalışma sonucunda elde edilen bilgiler ışığında Yalın Üretim tekniklerinin birbiriyle bütünleşik olarak kullanıldığında, üretim etkinliğine pozitif yönlü etki ettiği belirlenmiştir ve bu bütünleşik yaklaşımın işletme içerisindeki diğer alanlarda da yaygınlaştırılmasına karar verilmiştir.