Jant kalıpları üreten bir işletmede yalın 6 sigma uygulamaları ile süreç iyileştirme çalışması

Otomotiv sanayisinde faaliyet gösteren işletmeler, müşteri isteklerinin sürekli değiştiği, model değişikliklerinin hızla arttığı ve üretim adetlerinin azaldığı küresel rekabet koşullarında çalışmaktadır. Küreselleşme ile otomotiv sektörü de eskisi gibi büyük partiler halinde üretim yapmak yerine küçük partiler halinde üretim yapmaktadır. Otomotiv sektöründe parça kullanım ömürleri, eskiden 5 yıl iken, şimdilerde 2-3 yıl arasına düşmüştür. İşletmelerin bu değişikliklere uyum sağlamasının yolu, çevik olabilmekten ve yeniliklere hızlı adapte olabilmekten geçmektedir. Bu nedenle, otomotiv sanayisi ve/veya yan sanayisinde faaliyet gösteren işletmeler, rekabet ortamında daha fazla satış yapabilmek için çeşitli stratejiler geliştirmek zorundadır. Bu stratejiler arasında model çeşitliliğini arttırmak, proje devreye alma hızlarını yükseltmek, daha kısa sürede daha kaliteli, çevreci ve uygun maliyetli ürünler üretmek önemli yer tutmaktadır. Bu tez çalışması ile hem uygulamanın gerçekleştirildiği işletme için kalıp üretim süreleri ve sarf malzeme giderlerini azaltarak maliyet avantajı sağlanması hedeflenirken hem de yalın altı sigma aşamalarının nasıl uygulanabileceği konusunda literatüre kapsamlı bir çalışma sunulması amaçlanmaktadır. DMAIC (Tanımlama, Ölçme, Analiz, İyileştirme, Kontrol) döngüsü kullanılarak kapasitenin arttırılması, birim zamanda üretilen çıktı miktarının arttırılması ve proje maliyetlerinde iyileştirmenin sağlanması amaçlanmıştır. Bu kapsamda, SIPOC (Tedarikçi, Girdi, Süreç, Çıktı, Müşteri) şeması, ağaç diyagramı, sebep-sonuç matrisi, istatistiksel analizler ve değer akış haritaları hazırlanmış ve çeşitli iyileştirmeler sunulmuştur. Etkin bir yalın altı sigma uygulaması ile, kalıp üretim süreçlerinde işletme maliyetlerinin düşeceği, üretim sürelerinin kısalacağı, hata oranlarının azalacağı ve performansın artacağı öngörülmektedir. Böylece, israflar azaltılabilecek ve daha yalın ve verimli bir üretim sistemi oluşturulabilecektir. Proje sonunda ise, toplam kapasitede %4,60 oranında bir iyileşme ile beraber, kalıp üretim süresinde %14,29 oranında kısalma ve genel sarf ve dış işçilik maliyetlerinde %7,15 oranında tasarruf elde edildiği belirlenmiştir. Buradaki uygulamalar ve elde edilen sonuçlar, benzer sektörlerde faaliyet gösteren işletmelerin yalın altı sigma projeleri için yol gösterici bir kaynak olarak kullanılabilir.