MAG kaynak yöntemi ile birleştirilen SPH440-OD çeliğinin mikroyapı ve mekanik özelliklerinin incelenmesi

Bu tez çalışmasında, SPH440-OD sıcak haddelenmiş otomotiv çeliğinin gazaltı ark yöntemlerinden biri olan Metal Aktif Gaz (MAG) kaynağı ile birleştirilmesiyle ortaya çıkan numunelerin mikroyapı ve mekanik özellikleri incelenmiştir. Kaynak uygulamasında tel hızı, kaynak gerilimi değerleri değişken kaynak parametreleri olarak tercih edilmiş ve 9 farklı kombinasyonda kaynak işlemleri gerçekleştirilmiştir. Farklı kaynak parametrelerinde elde edilen kaynaklı plakalardan numuneler kesilerek, bu numuneler üzerinde optik mikroskopta Esas Metal (EM), Kaynak Metali (KM), Isı Tesiri Altındaki Bölge (ITAB) olmak üzere üç farklı bölgeden mikroyapı görüntüleri elde edilmiştir. Yapıların mekanik özellikleri, çekme deneyi ve Vickers mikrosertlik deneyi ile değerlendirilmiştir. Sonuç olarak, farklı kaynak parametrelerinin çekme deneyi kapsamında yüzde uzama, çekme mukavemeti ve kaynak dikiş kalitesini etkilediği gözlemlenmiştir. 3C kodlu kaynaklı plakaya ait çekme numunesinde 6 m/dk tel hızı, 19 V kaynak gerilimi koşullarında 515,83 MPa ile en yüksek çekme gerilmesi değeri elde edilirken, en düşük çekme gerilmesi değeri 5,5 m/dk tel hızı, 19 V kaynak gerilimi koşullarında 487,83 MPa ile 2C kodlu kaynaklı plakaya ait çekme numunesinde gerçekleşmiştir. En yüksek yüzde uzama değeri %21,64 ile 5,5 m/dk tel hızı, 17 V kaynak gerilimi koşullarında 2B kodlu kaynaklı plakaya ait çekme numunesinde görüldü. En düşük uzama değerinin ise %17,85 ile 5,5 m/dk tel hızı, 15 V kaynak gerilimi koşullarında 2A kodlu kaynaklı plakaya ait çekme numunesinde gerçekleştiği görülmüştür. Genel anlamda tel hızının sabit tutulup, kaynak geriliminin kademeli olarak arttırılması, kaynaklı plakalar arasında kaynak dikişlerinin genişlemesini sağlamıştır. Numunelerde kopmanın genel olarak EM'de meydana geldiği görülmüştür. Metalografi deneylerinde, EM'ye göre ITAB'da tanelerin sıklaştığı ve büyüdüğü, KM'de ise kolonsal tane yapıları gözlemlenmiştir. Numunelerin sertliği EM'den ITAB'a, ITAB'dan KM'ye doğru artmıştır.