Yüksek basınçlı döküm parametrelerinin alüminyum döküm parçalarda gözenek oluşumuna etkisi

Alüminyum alaşımları, özellikle ağırlık azaltmanın son derece önemli olduğu havacılık, savunma ve otomotiv endüstrisinde yüksek kullanım oranına sahiptir. Basınçlı döküm teknolojisi, seri üretime uygunluğu açısından alüminyum alaşımlarının dökümünde yaygın olarak kullanılan bir üretim yöntemidir. Yüksek basınçlı metal kalıba döküm yöntemiyle (HPDC, high pressure die casting) üretilen alüminyum-silisyum alaşımı parçalar genellikle, ergimiş metalin kalıp boşluğuna hızlı bir şekilde enjekte edilmesi esnasında sıkışan gazların tahliye problemleri nedeniyle farklı oranlarda ve boyutlarda porozite içermektedir. Döküm sektöründe güvenilirlik beklentilerinin ve müşteri şartnamelerinin ağırlaşması nedeniyle, özellikle gaz porozite seviyelerinin belirli kritik seviyelere indirilmesi arzulanmaktadır. Uygun kalıp tasarımı ve döküm proses parametrelerinin optimize edilmesi, kalıp boşluğundan havanın tahliyesini kolaylaştırarak gaz porozitesini azaltmada önemli rol oynamaktadır. Bu çalışmada üç farklı alüminyum alaşımı (AlSi9Cu3, AlSi12Fe ve AlSi12Cu1Fe) için gaz giderme öncesi ve sonrası porozite değerleri karşılaştırılmıştır. Ayrıca AlSi9Cu3 alaşımı için 4 dört farklı (150, 200, 250 ve 300 bar) basınç altında soğuk kamaralı yüksek basınçlı döküm yöntemi ile su pompa gövdesi üretimi yapılmış ve porozite değerleri karşılaştırılmıştır.