Otomotiv endüstrisinde verimlilik yöntemine çok ölçütlü karar verme yaklaşımı: Analitik hiyerarşi şüreç uygulaması

RESUME Les conditions de competitivit6 de nos jours poussent les entreprises â travailler d'une une maniere productive. Pour survivre dans le futur, les entreprises doivent appliquer des methodes d' amelioration de productivity. Analytic Hierarchy Process est une methodologie pour une theorie d'aide multicritere â la decision. H est developpe par Saaty et il est base sur trois notion : l'objectif, les criteres et les alternatives. Le but est atteint â la meilleure alternative sous les criteres en question en arrivant aussi â 1'objectif de la hierarchie. La maintenance de la productivity totale est une methode qui est nee au Japon et qui permet d'ameliorer et d'accroître la productivity. Le cceur de la methode est d'ameliorer les performances des equipements par la prevention des pertes de toutes sortes. En effet, Pexperience montre que dans toutes les usines du monde, les machines ne produisent pas la quantite que leurs technologies et leurs specificites techniques permettent. La maintenance de la productivity totale est appliquee surtout dans les usines automobiles qui produisent sur la chaîne. V arret d'une poste ou bien d'une partie de l'usine affecte toute l'usine et il cause la perte de production autrement dite comme les fabricants d' automobile, la perte des vehicules. Cette recherche a ete realisee dans une usine qui avait dejâ commence des pratiques de la maintenance totale depuis 1993. A cause de leur nouveau type de veliicule, l'usine a construit une nouvelle chaîne de montage pour la fabrication des sous caisses et P assemblage de ces sous caisses avec les caisses. Comme l'usine est composee des chaînes, l'arrât de ce poste resulte l'arrât de toute la chaîne de montage. C'est pourquoice poste de preparation, l'assemblage de caisse et de sous caisse, joue un röle crucial dans la chaîne de montage. Pour ameliorer la productivity du systeme, on a tout d'abord formalise la hierarchie qui maximise le rendement global sous les criteres du systeme. Finalement on a constate que les effets de diminution des pertes dans le poste sont la meilleure alternative pour arriver au but. Pour la construction de la hierarchie, deux chefs d'UET et le responsable du departement montage ont pris des roles. Suit aux feuilles de la constations des arrets, ce poste s'arrdte pas mal de fois Le but de Pentreprise est d' arriver h la zero panne. Pour cela, ils ont fornte une equipe contenant des operateurs, des chefs d'UET et des chefs du departement de la Fabrication et ainsi que la Maintenance. Dans le systeme en question, ils ont constats cinq types de problemes importants qui causent des pertes. Parmi ces cinq il y en a 3 qui jouaient un role comme P arret direct de la chaîne ayant une importance de 80%. Les deux autres problemes sont appeles comme indirect pourqu'ils puissent etre completes sur la chaîne d'accostage. Pour diminuer ce delai, la dynamique de PDCA est appliquee. L' analyse de Pareto et celui d'Ishikawa sont des autres techniques utilisees dans cette these. Les histogrammes sont aussi sends pour visualiser les cas. Finalement, On a constate que.S le delai moyen de pertes de ce poste a 6te dimimte de quarante trois jusqu'a approximativement dix-neuf minutes. Ce qui dit une diminution de delai moyen d' arret de 56 %. * L'index du taux de la Disponibilite a ete ameliore de 99. 1 3 % â 99,40..S L'index du taux de Production Nette a 6te ameliore de 95,64 â 96,54% S L'index du taux de Qualite a 6te am6Hore de 89,76 % â 90,04 % XI.S L'index du taux de Rendement Global est acem de 85,10 % â 86,40 %, autrement dit 1,52 % d'augmentation de l'index de performance. Finalement ce travail montre que Putilisation de la methodologie d'AHP est une methode facile et utile pour determiner la meilleure alternative et les cycles de PDCA sont efficaces pour ameliorer la productivity dans rindustrie automobile. xn