Bir nafta reforming prosesinin optimum işletim parametrelerinin belirlenmesi

Nafta reform süreci, petrol endüstrisindeki önemli süreçlerden biri olarak kabul edilir. Bu işlemde, düşük oktanlı hidrokarbon bileşiklerinin moleküler yapısı, alümina üzerindeki katalizör platin metal desteği kullanılarak yüksek oktanlı hidrokarbon bileşiklerine dönüştürülür. Bu çalışma, oktan sayısını artırmak için nafta reform sürecini simüle etmeye ve çalışma koşullarının ürünlerin miktarları üzerindeki etkisini incelemeye odaklanmaktadır. Çalışma, yüksek oktanlı bir değer elde etmek için nafta reform sürecinin koşullarını ve reaktörlerin içindeki çalışma koşullarını optimize etmeyi amaçlamaktadır. Bu koşullar, reaktörlere giren hammaddenin sıcaklığı (RıT), nafta ile elde edilen hidrojen açısından zengin geri dönüş gazı (RG) miktarı, ayırma proseslerinin sıcaklıkları (HPS ve LPS) ve dengeleyici kulenin basıncıdır. Optimizasyon süreci, ağırlıkça % 80'den az olmayan minimum reformat miktarı (C5+) belirlenerek sınırlandırılmıştır. Bu çalışmada Irak'taki Salah Al-Din/2 rafinerisinde AVEVA PRO/II simülasyon programı kullanılarak ve simülasyondan elde edilen sonuçların fabrikadan alınan gerçek sonuçlarla eşleştirilerek nafta reform sürecinin simülasyonu yapılmıştır. Sonuçlar; aromatik içerik, oktan sayısı ve hidrokarbon konsantrasyonları birbirine yakın elde edildi. Optimizasyon, nihai ürünün özelliklerini doğrudan etkileyen çalışma koşulları için aşağıdaki gibi belirli aralıkların girildiği oktan sayısında bir artış elde etmek için aynı program kullanılarak; RıT = (460- 500 oC), LPS Sıcaklığı = (35-40 oC), HPS Sıcaklığı = (35-45 oC), Kule Basıncı = (15-20 barg), RG = (60-120 ton/saat) ve Besleme Miktarı = (66-110 m3 /saat) olarak gerçekleştirildi. Optimizasyon sonucu, RG miktarının 60 tona düşürülmesinin, diğer çalışma koşullarında hafif bir değişiklikle oktan sayısını (90,5'ten 93,7'ye) yükseltmesiydi. Optimizasyon işleminin faydaları arasında ısı eşanjöründe ve işlemde tüketilen toplamenerji miktarında%18.467'lik bir iyileşme sağlandı. Ayrıca kompresör ve pompalarda enerji verimliliği açısından %22.838'lik bir iyileşme sağlanmıştır. Bu sonuçlar, simülasyon ve optimizasyonun uygulanmasının süreç içinde uygulanabileceğini ve uyarlanabileceğini, bu da süreç açısından maliyetleri düşürdüğünü ve süreç verimliliği üzerinde olumlu bir etkiye sahip olduğunu göstermiştir. Bu nedenle simülasyon ve optimizasyon çalışmaları amacına ulaşmıştır