Yalın üretim tekniği kapsamında değer akışı haritalama ve bir uygulama örneği

Yalın üretim sistemi, kaliteyi yükseltmek, maliyetleri düşürmek ve müşteri memnuniyetini arttırmak için, çalışanlar, yöneticiler ve tedarikçiler arasında uyumlu bir iletişime imkân tanır. Yalın üretimin uygulama araçları, imalat sistemleri içinde kullanılmaktadır. İmalat sistemindeki tüm israfları ortadan kaldırmaya odaklanmıştır. Günümüz dünyasında bilgisayar teknolojileri ve bilgi çağının etkisiyle hizmet sistemleri de hızla gelişmeye başlamıştır. Yalın üretim sistemine geçişin ilk adımı işletmede, ürüne değer katan ve katmayan iş ve işlemlerden oluşan "değer akışı"nı analiz etmektir. Değer akışlarını modellemek için kullanılan yöntemlerin başında, Değer Akışı Haritalama (DAH, Value Stream Mapping) tekniği gelmektedir. DAH, üretim ve tasarımdaki malzeme ve bilgi akışını modellemekte kullanılan bir haritalama tekniğidir. Değer akışı haritalama, ürünün geçtiği üretim hattında, değer akışı içinde oluşan malzeme ve bilgi akışını görmeyi ve anlamayı sağlar. İsrafı önlemeye odaklanmıştır. Proseslerdeki detaylarla uğraşmaktansa, akışı ve ürünün izlediği yolu takip ederek üretimin bütününü görmeyi kolaylaştırır. Değer Akışı Haritalama, müşterinin talebine cevap verirken, değer katan ve katmayan faaliyetlerin akışını analiz eder ve proseslerdeki değer akışını sorgular. Malzeme ve bilgi akışına ilişkin çalışanlarla yönetim arasında görsel bir dil oluşturur. Değerin akışında oluşan darboğazları da gözler önüne serer. Tezin ilk bölümünde öncelikle yalın düşünce ve israf kavramları üzerinde durulmuş, müşteriye sunulan değerin israftan arındırılmasının önemi vurgulanmıştır. Daha sonra yalın üretim sistemi ve tarihçesinden bahsedilmiştir. Akabinde yalın üretim teknikleri olan, 5S Prensibi, Kaizen, Kanban, Tam Zamanında Üretim, Hazırlık Süresinin Kısaltılması(SMED), Poka-Yoke, Jidoka ve TPM(Toplam Üretken Bakım) teknikleri anlatılmıştır. İkinci bölümde Değer Akışı Haritalama Tekniği ele alınmış ve ayrıntılı olarak anlatılmıştır. Üçüncü bölüm olan uygulama örneğinde, bir ısıtma ürünleri fabrikasında, DAH tekniği kullanılarak, müşteri talebinden hammaddeye doğru üretim akışı ele alınmıştır. Çizilen mevcut durum haritaları ile üretimdeki kayıp zamanlar, israf kaynakları ile üretim ve verimliliğe olumsuz etki eden sorunlar tespit edilmiştir. Gelecek durum haritaları da çizilmiş ve buna bağlı olarak, israfı önlemek ve tespit edilen sorunları gidermek için yapılan iyileştirmeleri içeren Kaizen çalışmaları sunulmuştur.