3 farklı yöntemle elde edilmiş metal altyapıların porselen ile bağlantısının değerlendirilmesi, porselen fırınlama sikluslarının kronun marjinal ve iç uyumuna etkisinin in-vitro olarak karşılaştırılması

CAD/CAM ile yumuşak metal kazıyarak metal altyapı üretme yöntemi geleneksel döküm ve lazer sinterizasyonla metal altyapı üretim yöntemlerine alternatif bir metod olarak sunulmuştur. Bu yeni teknoloji üretim süresini ve maliyeti azaltma, lazer sinterizasyondaki gibi ilave bir makine alımı gerektirmeden mevcut CAD/CAM makinesi kullanılarak klinikte kazınabilme gibi avantajlara sahiptir. Bu çalışmanın amaçları; 1) CAD/CAM ile yumuşak metal kazıyarak elde edilen tek üye kron restorasyonlarının, döküm ve lazer sinterizasyon yöntemleriyle üretilenlerle internal uyumlarını, marjinal uyumlarını 2) porselen fırınlama siklusunun marjinal ve internal uyuma etkisini ve de 3) metal-porselen bağlantısını değerlendirmeyi amaçlamaktadır. Yumuşak metal (n=15), lazer sinterizasyon (n=15) ve geleneksel döküm (n=15) metodlarıyla sağ üst birinci molar metal die model üzerine tek üye metal altyapılar üretildi. İnternal uyumları silikon replika metodu yöntemiyle, marjinal uyumları ise bilgisayara bağlı ışık mikroskobu ve kendi yazılımıyla her yüzeyden 5 noktadan olacak şekilde ölçüldü. Daha sonra metal altyapılara porselen kalınlıkları standart olacak şekilde özel bir düzenek yardımıyla porselen uygulaması yapıldı. Ölçümler porselen uygulaması ve glaze sonrasında da tekrarlandı. İstatistiksel analizler üç yönlü-ANOVA ve Tukey-HSD (α=0,05) testleri kullanıldı. Marjinal aralık ölçüm değerlerinin istatistiksel analizine göre her üç üretim metodu arasında istatistiksel olarak anlamlı farklılık bulunmuştur (p=0,000). Buna göre kronların marjinal aralık değerleri ortalamaları (±standart sapma) sırasıyla yumuşak metal kazıma için 31,4±13,8 μm, geleneksel döküm için 20,8±14,4 μm, lazer sinterizasyon için 7,3±6 μm olarak tespit edilmiştir. Metal ve porselen, metal ve glaze aşamaları arasında istatistiksel olarak anlamlı fark bulunmasına karşılık (p=0,000), porselen ve glaze aşamaları arasında anlamlı bir fark olmadığı (p=0,072) görülmüştür. Her üç grupta da porselen uygulaması sonrası marjinal aralıkta bir miktar artış görülmüştür. İnternal aralık ölçüm değerlerinin istatistiksel analizine göre her üç üretim metodu arasında istatistiksel olarak anlamlı farklılık bulunmuştur (p=0,000). Buna göre kronların internal aralık değerleri ortalamaları (±standart sapma) sırasıyla geleneksel döküm için 37 ±5,7 mg, lazer sinterizasyon için 28±6,1 mg, yumuşak metal kazıma için 21,6±7,3 mg olarak tespit edilmiştir. Porselen fırınlama siklusları arasında her üç aşamada da istatistiksel olarak anlamlı bir fark bulunamamakla birlikte (p>0,05) her üç grubunda internal aralığı bir miktar artmıştır. Kırılma kuvveti değerlerinin istatistiksel analizine göre her üç üretim metodu arasında istatistiksel olarak anlamlı farklılık bulunmamıştır (p=0,266). Buna göre kronların kırılma kuvveti değerlerinin ortalamaları (±standart sapma) sırasıyla geleneksel döküm için 360,9±155,0 N, lazer sinterizasyon için 340,7±177,8 N, yumuşak metal kazıma için 441,1±192,9 N olarak tespit edilmiştir. Sonuç olarak çalışmamızda yumuşak metal kazıma yöntemi en iyi internal uyum fakat en kötü marjinal uyum değerlerine sahip çıkmış olsada, her üç grup için de elde edilen sonuçlar klinik olarak kritik kabul edilen değerlerin çok altında çıkmıştır. Bu sebeple her 3 metal altyapı üretim tekniğinin de klinik olarak kabul edilebilir marjinal aralık ve internal aralık değerlerine sahip olduğu; porselen fırınlama siklusunun internal aralıkta istatistiksel olarak anlamlı bir fark oluşturmadığı, marjinal aralıkta ise istatistiksel olarak anlamlı bir artışa sebep olmasına rağmen klinik için kabul edilebilir olan kritik değerleri aşmadığı görülmüştür. Örneklerin kırılma dayanımları değerlendirildiğinde ise üç yöntem arasında istatistiksel olarak bir fark çıkmamıştır. Metal-seramik bağlantısını değerlendirmek için kullanılan test düzeneği geliştirilmelidir.