Theses supervised by Prof. Dr. Abdullah İstek
13 theses · Bartın University
Üre formaldehit tutkalının sodyum-karboksimetilselüloz ile modifikasyonun yonga levhaların bazı özellikleri üzerine etkisi
Bu çalışmada, yonga levha üretiminde Na-CMC ile modifiye edilmiş üre formaldehit tutkalı (UF) kullanımının levha özellikleri ve formaldehit emisyonuna etkisi araştırılmıştır. Çalışmada hammadde olarak %45 yapraklı, %55 iğne yapraklı odun yongaları kullanılmıştır. Na-CMC ile %5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45 ve 50 oranlarında modifiye edilen UF tutkalı kullanılarak deney levhaları üretilmiştir. UF tutkalı ile Na-CMC modifikasyonun etkisini belirlemek amacıyla FTIR analizi yapılmıştır. Elde edilen sonuçlar kontrol grubu ile kıyaslandığında Na-CMC ilavesi yonga levhaların mekanik özelliklerinden iç yapışma direncini olumsuz yönde etkilemiştir. Na-CMC kullanımının artması ile eğilme direnci ve eğilmede elastikiyet modülü değerlerinin azaldığı tespit edilmiştir. %10 Na-CMC içeren levhaların ortalama elastikiyet modülü değeri 2600,10 N/mm2 ile kontrol grubu değeri olan 2438,20 N/mm2'den yüksek çıkmıştır. Ayrıca Na-CMC kullanımının deney levhalarının su alma ve kalınlığına şişme miktarlarını olumsuz yönde etkilediği belirlenmiştir.
Yonga geometrisi ve taslak rutubet değişimlerinin yonga levha özelliklerine etkisi
'Yonga Geometrisi ve Taslak Rutubet Değişimlerinin Yonga Levha Özelliklerine Etkisi' isimli bu çalışmada yonga rutubet ve yonga boyut değişiminin yonga levhahaların mekanik ve fiziksel özelliklerine etkisi araştırılmıştır. Yonga levhaların üretiminde %40 iğne yapraklı, %45 yapraklı odun yongaları ve %15 piyasa talaşı (%90 Çam-%10 Kavak) kullanılmıştır. Ortalama %10 üre formaldehit (UF) tutkalı kullanılarak üç tabakalı yonga levhalar üretilmiştir. Levhaların üretilmesi için Kastamonu Entegre A.Ş. Kastamonu yonga levha katlı pres tesisinden yararlanılmıştır. Elde edilen deney levhalarının fiziksel ve mekanik özellikleri tespit edilmiştir. Elde edilen sonuçlara göre; optimum levha üretimi yonga yüzey tabakalarında kullanılan yonga rutubetinin %14'te sabit tutularak orta tabaka yonga rutubetinin %6-7 arasında kullanılmasıyla elde edilmiştir. Bu şartlarda eğilme direnci 13,3 N/mm2, eğilmede elastikiyet modülü 2466 N/mm2, yüzeye dik çekme direnci 0,44 N/mm2 olarak saptanmıştır. Bununla beraber, orta tabakalarda kullanılan yonga rutubeti %6,5'te sabit tutularak yüzey tabaka rutubetlerinin %13-15 arasında olması optimum üretim şartı olarak belirlenmiştir.Yonga geometrisi değiştirilerek yapılan çalışmada orta ve alt-üst tabaka yonga geometrisinin büyümesiyle mekanik özelliklerden vida tutma direncinin %5,3 arttığı tespit edilmiştir.Yonga geometrisinin büyümesiyle deney levhalarının fiziksel özelliklerden su alma ve şişme değerleri ortalama %5,5 artmıştır.
Tutkallamada yonga sıcaklığının levha özelliklerine etkisi
Bu çalışmada yonga sıcaklığındaki değişimin yonga levhaların mekanik ve fiziksel özelliklerine etkisi araştırılmıştır. Yonga levhaların üretiminde %30 iğne yapraklı, %35 yapraklı ağaç yongaları (gürgen, kayın) ve %35 kavak odun yongaları kullanılmıştır. Tek tabakalı levhaların üretiminde %10 üre formaldehit (UF) tutkalı kullanılmıştır. Üretilen deney levhalarının fiziksel ve mekanik özellikleri tespit edilmiştir. Elde edilen sonuçlara göre; levha üretimi için gerekli en uygun yonga sıcaklığının 30 ile 40 0C arasında olduğu tespit edilmiştir. Bu şartlarda ortalama eğilme direnci 15,14 N/mm2, yüzeye dik çekme direnci 0,75 N/mm2 ve vida tutma direncinin ise 1011 N olduğu saptanmıştır. Deney sonuçlarına göre 50°C ve 55°C yonga sıcaklığındaki levhaların ortalama çekme direnci değeri 0,57 N/mm² olarak tespit edilmiş olup bu sonuçların 30-40 0C üretilen levhalara göre % 19 daha düşük olduğu hesaplanmıştır. Bu durum tutkallamada yonga sıcaklıklarının yükselmesiyle direnç değerlerinin düştüğünü, bu yüzden aynı direnç değerlerini yakalamak için daha fazla tutkal kullanılması gerektiğini göstermektedir. Bu durum da tutkal sarfiyatının artmasına neden olacaktır. Buna karşın tutkallamada yonga sıcaklık değişiminin su alma ve eğilme direnci üzerine ise önemli bir etkisinin olmadığı görülmüştür.
Motorlu testere talaşının yonga levha üretiminde değerlendirilmesi
Bu çalışmada, motorlu testere talaşının yonga levha üretimine uygunluğu araştırılmıştır. Çalışmada hammadde olarak sahil çamı, kayın ve dişbudak odunlarından elde edilen motorlu testere talaşı ile endüstriyel odun yongaları kullanılmıştır. Deney levhaları üre formaldehit tutkalı ile 3 tabaklı olarak üretilmiştir. Elde edilen levhaların fiziksel ve mekanik özellikleri standart yonga levha özellikleriyle karşılaştırılarak mortorlu testere talaşının yonga levha üretimine uygunluğu belirlenmiştir. Elde edilen sonuçlara göre en yüksek yüzeye dik çekme direnci 0,51 N/mm2 ile EY kontrol grubunda görülürken, en yüksek eğilme direnci 12.84 N/mm2 olarak MTT kontrol grubu levhalarında elde edilmiştir. Elde edilen sonuçlar değerlendirildiğinde fiziksel ve mekanik özelliklerin genel amaçlı kullanımlar için gerekli özellikleri sağladığı görülmektedir.
Lif levha üretiminde silan ve parafin kullanımının özellikler üzerine etkileri
Bu çalışmada lif levha üretiminde ilave katkı maddesi olarak kullanılan iki farklı silan ve parafinin levhaların fiziksel ve mekanik özellikler üzerine etkisi incelenmiştir. Deney levhalarının üretim aşamasında tutkallı lifler üzerine [3-(2-Aminoethylamino)propyl] trimethoxysilane (silan A), 3-aminopropyltriethoxysilane (silan B) ve sıvı parafin %1,5, %2,5, %3,5 olmak üzere 3 farklı oranda katkı maddeleri ilave edilmiştir. Elde edilen levhaların su alma (SA), kalınlığına şişme (KŞ), yoğunluk gibi fiziksel özellikleri ile eğilme direnci (BS), eğilmede elastikiyet modülü direnci (MOE) ve yüzeye dik çekme direnci (IB) gibi mekanik özellikleri üzerine silan ve parafin kullanımının etkileri irdelenmiştir. Elde edilen sonuçlara göre kontrol örneğine kıyasla ilave katkı maddesi kullanımı ile SA ve KŞ oranlarında iyileşme olmuştur. 24 saat SA için kontrol örneğine kıyasla en yüksek iyileşme değeri %3,5 parafin için %55 olarak hesaplanmıştır. IB, MOE ve BS değerleri için ise kontrol örneğine kıyasla ilave katkı maddesi kullanımı ile artış olmuştur. Bu artışların değişkenlik gösterdiği ve en yüksek artışın %3,5 silan B ilavesinde IB, MOE ve BS için sırasıyla %44, %16,2 ve %38,7 olduğu tespit edilmiştir. Ayrıca silan B (3-aminopropyltriethoxysilane) kullanımının fiziksel ve mekanik özellikler açısından en iyi sonuçları verdiği görülmüştür.
Kâğıt kaplama atıklarının yonga levha üretiminde kullanılması ve özelliklere etkisi
Çalışmada, levha fabrikalarında atık olarak ortaya çıkan ham kaplama kağıdı veya reçine emdirilmiş kağıt kaplama atıklarının (M), yonga levha üretiminde hammadde olarak normal yonga ile karışım halinde kullanılmıştır. Atık melamin kâğıt sadece orta tabakada % 1, % 3, % 5, % 7 ve % 9 olmak üzere 5 farklı oranda kullanılmıştır. Tutkal olarak tam kuru yonga ağırlığına oranla yüzey tabakalarında % 13, orta tabakada ise % 7 oranında UF tutkalı kullanılmıştır. Elde edilen sonuçlara göre kağıt kaplama atık ilavesiyle birlikte levhaların fiziksel ve mekanik özelliklerinde doğrusal olmayan değişimler olduğu gözlemlenmiştir. % 5 ve % 7 kağıt kaplama atık ilavesinde optimum sonuçların elde edildiği görülmüştür.
Laminat parkelerde bekleme süresine bağlı olarak serbest formaldehit değişimi
Tez çalışmasında laminat parkelerin formaldehit emisyonu üzerine bekleme süresinin etkisi araştırılmıştır. Bu amaçla aynı şartlarda üretilmiş laminatlardan alınan deney örneklerinin 1. gün, 1. hafta, 2. hafta, 1. ay, 3. ay, 6. ay, 1. yıl ve 2. yıl sonundaki formaldehit emisyonları belirlenmiştir. Hammadde olarak kullanılan yapraklı ve iğne yapraklı yonga karışımı kullanılmıştır. Liflerin elde edildiği yongaların karışım oranı; %30 iğne yapraklı ağaç yongaları (Çam), %70 yapraklı ağaç yongaları (Kayın) şeklindedir. Laminatların elde edildiği yüksek yoğunluklu lif levhalar (HDF), liflerin tam kuru lif ağırlığına oranla yaklaşık olarak %9-14 miktarında sentetik reçinelerle tutkallanıp, yaklaşık %8-12 rutubet miktarına kadar kurutularak elde edilen levha taslağının yüksek sıcaklık ve basınç altında preslenmesi ile elde edilmiştir. Sonuçlar değerlendirildiğinde bekleme süresi arttıkça formaldehit emisyonunda azalma olduğu belirlenmiştir.
Kalıplı yonga levha üretiminde kullanılan tutkal reçetesinin ürün özelliklerine etkisi
Kalıplı yonga levha üretiminde odun hammaddesi ile birlikte kullanılan tutkal türü ve kaplama malzemesi ürün özelliklerini etkileyen önemli parametrelerdir. Bu çalışmada, kalıplı yonga levha üretiminde kullanılan melamin üre formaldehit (MÜF) tutkalında bulunan melamin oranını optimize etmek amaçlanmıştır. Bu amaçla MÜF tutkalı içeresinde bulunan melamin oranın değiştirilmesinin levha özellikleri üzerine etkisi belirlenmiştir. Deney örnekleri üretiminde masif odun yongaları ile orman endüstri atıkları, planya ve testere talaşları hammadde olarak kullanılmıştır. Yapıştırıcı olarak kullanılan MÜF tutkalında melamin oranları %14, 15, 16, 17, 18, 19, 20 olarak değiştirilmiştir. Deney numunelerinin bazı fiziksel ve teknolojik özellikleri belirlenerek, kullanılan MÜF tutkalındaki melamin oranının etkisi belirlenmiştir. Elde edilen sonuçlara göre MÜF tutkalındaki melamin oranı arttıkça levhaların eğilme ve vida tutma dirençlerinin arttığı, sıcak ve soğuk su dayanımı iyileştiği belirlenmiştir. En düşük kalınlığına şişme değerleri %20 melamin içerikli MÜF kullanımında sıcak suya dayanımı %1,48 ve soğuk suya dayanımı %0,58 olarak, mekanik özelliklerden en yüksek değerlerin de eğilme direnci için 401,55 kgf/cm2, vida tutma direnci için ise 18,16 kgf/mm olarak yine %20 MÜF kullanımında gerçekleştiği tespit edilmiştir.
Birim hacimdeki yonga miktarının yonga levha kalitesine etkisi
'Birim Hacimdeki Yonga Miktarının Yonga Levha kalitesi üzerine etkisi' isimli bu çalışmada, levha yoğunluğu ve levha yoğunluğuna etki eden yüzey tabaka ve orta tabakada kullanılan yonga yoğunluklarının, deneme levhalarının kalınlığa bağlı mekanik ve fiziksel özelliklerine etkisi incelenmiştir. Yonga levha üretiminde %22 iğne yapraklı, %78 yapraklı ağaç (%18 kavak, %36 kayın, %14 kavak kapağı) yongasını kullanılmıştır. Üretilen levhaların yüzey tabaka yongasında ortalama %13, orta tabaka yongasında ortalama %7,5 üre formaldehit (UF) tutkalı kullanılarak üç tabakalı yonga levhalar üretilmiştir. 16, 17 ve 18 mm kalınlıklarında üretilen deneme levhalarının, yoğunluk gruplandırması; 575- 617 kg/m³ arasında yapılarak sonuçlar değerlendirilmiştir. Yüzey tabaka yongasının yoğunluk gruplandırması, 155-170 kg/m³, orta tabaka yongasının yoğunluk gruplandırması 125-139 kg/m³ arasında yapılmıştır. Levhaların üretilmesinde Kastamonu Entegre A.Ş. Samsun yonga levha fabrikasının katlı presinden yararlanılmıştır ve levhaların fiziksel ve mekanik özellikleri tespit edilmiştir. Elde edilen sonuçlar istatistiksel analiz metotları kullanılarak yorumlanmıştır. Bu sonuçlara göre deneme levhalarında yoğunluğun fiziksel ve mekanik özellikler bakımından levha kalitesine önemli derecede etki eden bir faktör olduğu belirlenmiştir. Kalınlığın ise tek başına etkili bir faktör olmadığı anlaşılmıştır. Yüzey tabaka yongasının yoğunluğu arttıkça bazı yüzey özelliklerinde iyileşme gözlenirken, bazılarını olumsuz etkilemiştir. Orta tabaka yongasının yoğunluğunun artışı, genel olarak levha mukavemetinde artışa neden olmuştur.
Laminat parkelerin kalınlık ve kalite sınıflarına göre özelliklerinin karşılaştırılması
Bu çalışmada, ev ve işyerlerinde kullanılan laminat parke döşeme levhaların kalınlık ve kalite sınıfına göre özelliklerini belirlendi ve karşılaştırıldı. Materyal olarak 8 mm ve 10 mm kalınlıklardaki altı farklı kalite sınıfı parkeler kullanılmıştır. Laminat parke örnekleri ticari bir işletmeden temin edilmiştir. Laminat parkelerin fiziksel, mekanik ve yüzey kalite özellikleri ilgili TS EN standardına göre belirlenmiş ve elde edilen sonuçlar değerlendirilmiştir. Elde edilen sonuçlara göre laminat parke kalınlığın levhaların aşınma ve çizilme gibi yüzey özellikleri üzerine önemli bir etkisinin olmadığı, ancak fizikse ve mekanik özellikler üzerine etkili olduğu görülmüştür. Yüzey kalitesi üzerine daha çok levha yüzey kaplama malzemesi ve katkı maddeleri etkilediği belirlenmiştir. En yüksek aşınma değerinin 16800 devir olarak aşınma sınıfı (AC6) parkelerde elde edilmiştir. Sonuç olarak laminat parke seçiminde kullanım yeri ve aşınma sınıfları dikkate alınarak yapılmasının gerekli olduğu, kalınlığın ise fiziksel ve mekanik özelliklerin de arandığı kullanım yerlerinde dikkate alınması gerektiği anlaşılmıştır.
Mobilya sanayinde fason üretim: Ahşap levha ebatlamada optimizasyon örneği
Ahşap esaslı levhaların mobilya üretiminde en az fire ile etkili ve verimli kullanılabilmesi amacıyla ebatlamada optimizasyon programlarından yararlanılmaktadır. Bu çalışmada mobilya üretiminde yaygın olarak kullanılan fason üretimi ve ahşap levha ebatlama optimizasyonunun önemi ortaya konularak örneklerle açıklanmıştır. Mobilya üretim aşamasında hangi malzemelerin kullanıldığı, bu malzemelerin hangi makina ve işlemlerden geçtiği, fason üretimde panel ebatlama optimizasyonun önemi, üreticilerin ve müşterilerin karşılaşabileceği durumlar hakkında bilgi verilmiştir. Tüm üretim aşamalarında hangi malzemenin seçilebileceği konusunda öneriler yapılmıştır. Çalışmada kullanılan örnek dolap ölçülerinin optimizasyonu sonucu göre fire oranları dikkate alındığında düz renk levhalar için 2800x2100x18 mm ebatı uygun olduğu, desenli levha kesimlerinde ise 3660x1830x18 mm ebatı daha uygun olduğu sonucuna varılmıştır. Ayrıca tüm levha ebatları için desenli yüzeylerin, düz renk yüzeylere göre daha fazla fire verdiği tespit edilmiştir.
Karaçam (Pinus nigra Arnold.) kabuklarının izolasyon levhası üretiminde değerlendirilmesi
Isı ve ses yalıtımı sağlamak amacıyla yapılarda kullanılan malzemeler teknolojik yeniliklere de bağlı olarak gelişmekte olup, son on yıllarda çevreci ve ekolojik malzeme kullanımı önem kazanmıştır. Odun hammaddesi kabukları soyularak kullanıldığından kabuk veya kabuklu odun atık ve artıkları oluşmaktadır. Bu çalışmada karaçam (Pinus nigra Arnold.) ağaç kabuklarından polimerik metilen difenil di-izosiyanat (P-MDI) katkılı üre formaldehit (ÜF) tutkallı kullanılarak ısı ve ses yalıtımına uygun izolasyon levhaları üretilmiştir. Üretilen izolasyon levhalarının yüzeyleri ahşap kaplamalarla kaplanarak dekoratif levhalar hazırlanmıştır. Ham ve kaplanmış levhaların bazı fiziksel, mekanik özellikleri ile ısı ve ses iletim özellikleri belirlenmiştir. Elde edilen sonuçlar değerlendirildiğinde levha yüzeylerinin kaplanmasıyla en yüksek yoğunluk artışı 20 mm ve 30 mm levha kalınlıkları için sırası ile %18,75 ve %6,06 olarak gerçekleşmiştir. Levha yoğunluğunun 100 kg/m3 artmasından kaynaklı en yüksek yoğunluk artışı ise %37,50 (20 mm) ve %33,33 (30 mm) olarak belirlenmiştir. İzolasyon levhaların üretiminde genel olarak tutkal karışımında P-MDI oranının artmasıyla 2 ve 24 saatlik su alma (WA) ve kalınlığına şişme (TS) değerlerinin azaldığı belirlenmiştir. Doğrusal olmayan bu azalma özellikle TS değerleri için %7 ÜF'ye farklı oranlarda (%1, %2 ve %3) P-MDI ilave edilen levha gruplarında en yüksek seviyeye ulaşmış, en düşük TS değerleri elde edilmiştir. 20 mm kalınlıkta üretilen levhalar için 300 kg/m3 ve 400 kg/m3 yoğunluklarda elde edilen en düşük 24 saat TS değerleri sırası ile %5,16 ve %6,41 olarak %7ÜF+%3 P-MDI levha grubunda elde edilmiştir. 30 mm kalınlıktaki levhalar için elde edilen en düşük 24 saat TS değerleri ise %5,37 (300 kg/m3) ile %7ÜF+%3 P-MDI, %5,68 (400 kg/m3) ile %7 ÜF+%2 P-MDI levha gruplarında tespit edilmiştir. Levha gruplarının mekanik özellikleri incelendiğinde ham levhalar için 300 kg/m3 yoğunlukta en yüksek eğilme direnci (BS) ve eğilmede elastikiyet modülü (MOE) değerleri sırası ile 0,88 N/mm2 ve 378,04 N/mm2 ile %7 ÜF+%3 P-MDI tutkalı kullanımında elde edilmiştir. 400 kg/m3 yoğunluktaki levha gruplarında ise en yüksek BS ve MOE sırası ile 2,03 N/mm2 ve 286,72 N/mm2 olarak hesaplanmıştır. Levha yüzeylerine yapılan kaplama işlemi mekanik özellikleri iyileştirmiş, levha yüzeylerinin kaplanması ile en yüksek BS ve MOE değerleri sırası ile 15,44 N/mm2 ve 3905,63 N/mm2 olarak elde edilmiştir. Yüzeye dik çekme direnci (IB) değerleri ise yoğunluğun artması ile artış göstermiş en yüksek IB değerleri 400 kg/m3 yoğunlukta, 20 mm kalınlıkta üretilen levha grubu için 0,14 N/mm2, 30 mm kalınlık için ise 0,18 N/mm2 olarak hesaplanmıştır. En iyi tutkal varyasyonu olarak belirlenen %7 ÜF+%3P-MDI ile farklı oranlarda odun kabuk karşımı kullanılarak üretilen levhalarda kabuk kullanım oranının artması ile mekanik özelliklerde azalma, boyutsal kararlılık ve yalıtım özelliklerinde iyileşme olduğu tespit edilmiştir. %100 odun yongası ile üretilen levha grubunda %9 olarak hesaplanan 24 saat TS değeri, kabuk yonga karışımı (%75 kabuk+%25 odun yongası) levha grubunda %7,48 olarak hesaplanmıştır. Aynı levha grupları için ısı iletim katsayısı değerleri ise 0,07505 W/mK (%100 odun yongası) ve 0,06648 W/mK (%75 kabuk+%25 odun yongası) olarak ölçülmüştür. Vermikülit kullanımı ile fiziksel ve mekanik özelliklerde azalma tespit edilirken, sıcaklıkla kütle kaybının azaldığı, ısı yalıtım özelliklerinin ise olumlu yönde etkilendiği belirlenmiştir. Vermikülit ilave edilmeyen (%100 kabuk) levha grubunda %7,95 olan 24 saat TS değeri, %15 vermikülit ilavesi ile artmasına rağmen (%8,16), vermikülit ilavesiz %100 odun yongası ile üretilen levha grubunun 24 saat TS değerinden (%8,28) daha düşük olduğu tespit edilmiştir. Yanma deneyi sonucuna göre vermikülit ilave edilmeyen kabuk kontrol grubunda alev kaynaklı yanma (AKY) için %16,7, kendi kendine yanma (KKY) için ise %19 olan ağırlık kayıpları, %15 vermikülit ilavesi ile %6 (AKY) ve %9,8 (KKY) olarak ölçülmüştür. Üretilen kabuk izolasyon levhalarının en düşük ısı iletim katsayısı değeri 4% P-MDI tutkalı ile üretilen levhalarda 0,06360 W/mK bulunmuştur. Kaplanmış levhalar için ise en düşük ısı iletim katsayısı değeri 0,0671 W/mK ile %3 P-MDI kontrol grubunda elde edilmiştir. Levha yoğunluğunun ısı iletim katsayısını önemli oranda etkilediği tespit edilmiş, 100 kg/m3 yoğunluk artışı ile ısı iletim katsayısındaki ortalama artış 20 mm kalınlığındaki levhalar için 0,012 W/mK, olurken 30 mm kalınlık için 0,011 W/mK olarak hesaplanmıştır. Yüzey kaplama işlemi ve yoğunluk artışı ile ses yalıtım özelliğinin iyileştiği belirlenmiştir. Ortalama ses iletim kaybı 300 kg/m3 yoğunlukta 11,21 dB, 400 kg/m3 yoğunlukta ise 17,02 dB olarak gerçekleşirken, aynı kalınlık ve yoğunluktaki ham ve kaplanmış levhalarda ise sırasıyla 11,21 dB ve 28,08 dB olarak hesaplanmıştır. İncelenen özellikler bakımından elde edilen sonuçlar değerlendirildiğinde karaçam kabuklarından belirli yoğunluklarda üretilecek izolasyon levhaların ısı ve ses yalıtım amacıyla kullanılabileceği sonucuna varılmıştır.
Yonga levha üretiminde ticari yanma geciktiricilere alternatif olarak borik asit kullanımının optimizasyonu
Ahşap içerikli levha üretiminde kullanılan tutkal türü, miktarı ve kullanılan katkı maddeleri levha özellikleri üzerinde doğrudan etkilidir. Dolayısıyla yanma geciktirici borik asit ilave-sine bağlı olarak tutkal tüketimi artacağından optimize edilmesi levha özellikleri ve üretim maliyeti açısından önem arz etmektedir. Çalışmanın konusu; yanma geciktiricili yonga levha üretiminde, borik asit (BA) ve melamin üre formaldehit (MUF) tüketim parametrelerinin optimizasyonunun yapılmasıdır. Bilimsel çalışmalara göre levha üretiminde alternatif borlu yanma geciktiriciler arasında BA diğerlerine göre daha etkin olması ve yanmaya dayanıklı ticari ahşap esaslı levha üretiminde çoğunlukla MUF tutkalı kullanılması nedeniyle çalış-mamızda tercih edilmiştir. Çalışmamızda standart özelliklerde yanma geciktiricili yonga levha üretimini gerçekleştirmek için; farklı kombinasyonlarda BA ve MUF tutkalı kullana-rak optimum oran belirlenmiştir. Daha sonra belirlenen optimum orana uygun olarak UF tutkalı ve ticari yanma geciktirici kimyasalı kullanarak yeni deney levhaları üretilmiştir. Üre-tilen levhaların fiziksel, mekanik ve yanma dayanım özellikleri belirlenmiştir. Elde edilen veriler ticari yanma geciktiricili levha özellikleriyle ve standart verilerle karşılaştırılarak, op-timum BA ve MUF tutkal tüketim miktarları belirlenmiştir. Elde edilen verilerin MINI-TAB-2020 istatistiksel veri analiz programı ile değerlendirilmiştir. Yapılan çalışma sonucunda hem yanma sınıfı hem de fiziksel ve mekanik test sonuçlarına değerlendirildiğinde optimum tutkal oranının (MUF) orta tabakada %9, yüzey tabakasında %12 ve optimum borik asit oranının ise orta tabakada %15, yüzey tabakasında %20 olduğu görülmüştür. A grubu levhalarında; 24 saatlik kalınlığına şişmenin, eğilme dayanımı, eğilmede elastikiyet modülü, yüzeye dik çekme direnci ve yüzey sağlamlığı direnç değerlerinin standart limiti karşıladığı, piyasada satışa sunulan yanmaya dayanıklı levhalara benzer özellikleri taşıdığı belirlenmiştir. Koni kalorimetre test sonuçlarında ise; A grubundaki B.A 10/20 denemesi haricindeki tüm deney levhalarının B sınıfı yanma dayanımının sağlandığı görülmüştür. ASTM-E69 standardına göre, A grubu levhalarda kütle kaybı %13,21, ticari yanmaya da-yanıklı levhalarda ise %4,56 olduğu belirlenmiştir.