Sürekli üretim tesisinde likit üretim hattının simülasyon ile kapasite analizi ve ara stok yerleşimi

Günümüzde gelişen teknoloji ve artan insan nüfusundan kaynaklanan tüketim miktarının artması ile birlikte bir çok işletme, geçmiş günlerle kıyasladığımızda hammadde temininden, nihai ürünün müşteriye teslim aşamasına kadar olan tüm süreçlerde daha fazla rekabet içinde bulunmaktadır. Rekabet şartlarının artması, tedarik zincirinde teknolojinin gelişmesi, işletmelerin kar marjlarını korumaları ya da arttırmalarını oldukça zorlaştırmaktadır. Bu şartlar, işletmeleri gerek hammadde stoklarını gerek nihai ürün stoklarını gerekse üretim aşamasındaki süreç içi stokları en küçük seviyede tutmaya zorlamaktadır. Üretim esnasında makinaların üretim hızlarının farklı oluşunun ve makinaların arızalanmalarından kaynaklanan üretim kesintilerinin neden olduğu aksaklıkları önlemek için stok bulundurmak kaçınılmaz hale gelmektedir. Fakat ara stok alanlarının doğru bir şekilde tahsis edilememesi hem temin süresini arttırmakta hem de üretimde katma değeri olmayan fazladan alan işgaline sebep olmaktadır. Temin süresi arttığında buna bağlı olarak daha fazla beklenmeyen durumla karşı karşıya gelinebilmektedir. Bu çalışmanın amacı, proses tipi imalat yapan üretim tesisleri için dolum hatlarına göre ara stok tahsisi yapmak ve planlanan üretim planını en karlı şekilde gerçekleştirmektir. Bu çalışma ile proses tipi üretim yapan işletmelere, üretimde ara stok tahsisi problemi için çözüm alternatifleri sunmak amaçlanmıştır. Bu tip çalışmalar literatürde hem matematiksel model oluşturarak hem de simülasyon modeli kurularak ele alınmıştır. Bununla beraber üretilen ürün çeşitliliğinin fazla olması ve üretim sistemindeki makinaların arızalanma ve tamir süreleri dağılım fonksiyonlarının çeşitlilik göstermesi bu çalışma için simülasyon modelini daha kullanışlı hale getirmektedir. Simülasyon modeli ile birlikte sistem üzerinde yapılması düşünülen senaryoların analizi, hızlı, güvenilir ve neredeyse maliyetsiz bir şekilde yapılır. Bu çalışmada, literatürde bulunan diğer çalışmaların aksine performans kriteri olarak tek bir kriter belirlenmemiş ve sistemin performansını etkileyen bütün kriterleri elde etmek amacıyla simülasyon modeli kurulmasına karar verilmiştir. Daha sonra ise bu performans kriterlerinin birbirleri ile etkileşimini bulmak ve en uygun senaryoyu belirlemek için çok kriterli karar verme metotlarından ANP metodunun performans kriterleri üzerinde uygulanmasına karar verilmiştir. Önerilen yöntem doğruluğunu tespit etmek amacıyla, şampuan üretimi yapan bir işletmenin üretim tesisinde denenmiştir. Tesiste üretim planı uygulanırken hiçbir hesap yapılmadan üretimden sorumlu uzmanın tecrubelerine dayalı olarak yapılan ara stok tahsisi sistemi mevcuttur. Bu sebeple gerek makinaların verimsiz kullanılması, gerek ara stok bulundurma durumu gerekse haddinden fazla uzayan üretim süreleri üretim planının uygulanmasını olumsuz yönde etkilemektir. Belirtilen sorunlar gibi sorunları minimize etmek amacıyla üretim sisteminin simülasyon modeli kurulmuştur. Bu sistemin simülasyon modeli kurulurken ARENA 10.0 programı kullanılmıştır. Simülasyon modeli kurulurken her bir çeşit ürünün haftalık talebi, makinaların arızalanma ve tamir süreleri, makinaların ve ara stok tanklarının kapasiteleri işletmeden alınan verilerle sağlanmıştır. Bunun yanında üretim planının bir çok çeşit üründen oluşmasından dolayı bir ürünün üretiminden diğer bir ürünün üretimine geçiş esnasında farklı değerlerdeki hazırlık süreleri de simülasyon modeline eklenmiştir. Bu çalışmayı literatürdeki diğer çalışmalardan ayıran en önemli özelliklerden biri ise, farklı cinsteki likit ürünlerin ara stok tanklarında karışmaması gerektiği kısıtıdır. Çalışmada ele alınan tesisin kısıtlarına göre 4 farklı senaryo halinde ara stok tankları dolum hatlarına farklı sayılarda tahsis edilmiş ve sistemi etkileyen tüm performans kriterlerinin senaryolara göre değerleri elde edilmiştir. Daha sonra her bir senaryodaki performans kriterlerinin birbirleri ile etkileşimi ANP metodu kapsamında o fabrikada çalışan mühendislerce cevaplanan anketler yardımı ile belirlenmiştir. Elde edilen anketin tutarlılık kontrolü yapılmış ve ANP metodu için uygun olduğu kanıtlandıktan sonra anket sonuçlarına ANP metodu uygulanmıştır. Simülasyon modeliyle elde edilen performans kriterlerinin önem katsayıları elde edilmiştir ve bu katsayılar ile simülasyon sonuçları birlikte yorumlanarak, haftalık üretim planı için ara stok tanklarının hangi dolum hattına kaç adet tahsis edilmesi gerektiği sorusunun cevabı belirlenmiştir. Bu cevap bir çok performans kriterini içerdiğinden ve bu performans kriterlerinin birbirleriyle olan etkileşimini de göz önünde bulundurduğundan dolayı mevcut şartlardaki optimum çözümdür.